Le maintien de la qualité des produits est crucial pour les fabricants, et les techniques d’échantillonnage statistique jouent un rôle essentiel dans le contrôle qualité. La norme ISO 2859-1 (également connue sous le nom d’ANSI/ASQC Z1.4) fournit des lignes directrices sur les niveaux d’inspection du niveau de qualité acceptable (AQL) et leur influence sur la taille de l’échantillon. Comprendre la relation entre les niveaux d’inspection NQA et la taille de l’échantillon est essentiel pour les organisations engagées à respecter des normes de qualité élevées.

Comprendre la relation entre les niveaux d’inspection NQA et la taille de l’échantillon peut être une tâche complexe. C’est là que le calculateur d’échantillonnage AQL entre en jeu. Cet outil simplifie le processus en permettant aux fabricants de saisir des paramètres spécifiques et d’obtenir la taille de l’échantillon correspondante ainsi que les numéros d’acceptation et de rejet. En utilisant le calculateur de plan d’échantillonnage ANSI en conjonction avec la norme ISO 2859-1, les fabricants peuvent établir des plans d’échantillonnage fiables et statistiquement solides qui correspondent à leurs objectifs de qualité.

Qu’est-ce que la norme ISO 2859-1/ANSI/ASQC Z1.4 ?

ISO 2859-1, communément appelée ANSI/ASQC Z1.4 aux États-Unis, est une norme internationalement reconnue développée par l’Organisation internationale de normalisation (ISO) et l’American National Standards Institute (ANSI). Cette norme sert de guide complet pour les organisations, proposant des procédures et des lignes directrices pour déterminer les plans d’échantillonnage appropriés pour évaluer le niveau de qualité des lots.

La norme introduit le concept de niveau de qualité acceptable (AQL), ​​qui représente le taux de défauts maximum jugé acceptable pour un produit ou un processus donné. Les niveaux d’inspection AQL, classés en niveaux d’inspection généraux (GI) et niveaux d’inspection renforcés (TI), définissent des plans d’échantillonnage spécifiques et des tailles d’échantillon associées pour différents degrés de contrôle de la qualité.

Il est utilisé à l’échelle mondiale dans diverses industries et secteurs comme norme pour le contrôle qualité et l’échantillonnage d’acceptation. Son application peut être trouvée dans les processus de fabrication, de production et de chaîne d’approvisionnement où il est nécessaire d’évaluer et de garantir la qualité des lots ou des lots de produits.

Certaines industries spécifiques dans lesquelles la norme ISO 2859-1/ANSI/ASQC Z1.4 est couramment utilisée comprennent :

Automobile : la norme ISO 2859-1 est largement adoptée dans l’industrie automobile pour garantir la qualité des composants, des pièces et des véhicules finis. Il aide les constructeurs à maintenir des niveaux de qualité constants et à répondre aux exigences strictes des normes automobiles.

Électronique : dans l’industrie électronique, la table ISO 2859-1 est utilisée pour inspecter les composants électroniques, les circuits imprimés, l’électronique grand public et d’autres produits électroniques. Il aide à identifier et à contrôler les défauts pour garantir des appareils électroniques fiables et performants.

Produits pharmaceutiques : la norme ISO 2859-1 est utilisée dans l’industrie pharmaceutique pour le contrôle qualité dans la production de médicaments, de vaccins et de dispositifs médicaux. Il permet de garantir que les produits pharmaceutiques répondent aux normes réglementaires et peuvent être utilisés en toute sécurité.

Textiles et vêtements : L’industrie du textile et de l’habillement utilise le calculateur de plan d’échantillonnage ANSI pour évaluer la qualité des tissus, des vêtements et des accessoires. Il aide à maintenir une qualité constante des produits et à répondre aux attentes des clients en termes de durabilité, d’apparence et d’ajustement.

Aliments et boissons : la norme ISO 2859-1 est appliquée dans l’industrie agroalimentaire pour inspecter la qualité des aliments transformés, des boissons et des matériaux d’emballage. Il contribue à garantir le respect des normes de sécurité alimentaire et à maintenir l’intégrité des produits.

Biens de consommation : diverses industries de biens de consommation, telles que les produits ménagers, les cosmétiques et les articles de soins personnels, s’appuient sur la norme ISO 2859-1 à des fins de contrôle qualité. Il permet aux fabricants de fournir des produits répondant aux normes de qualité définies et aux attentes des clients.

Il est important de noter que la norme ISO 2859-1/ANSI/ASQC Z1.4 peut être adaptée et mise en œuvre dans un large éventail d’industries et de secteurs qui nécessitent des mesures efficaces pour garantir une qualité constante des produits et la satisfaction des clients.

Pourquoi faut-il procéder à un échantillonnage ?

L’échantillonnage constitue une approche pratique pour évaluer la qualité d’un lot important sans qu’il soit nécessaire d’inspecter chaque unité, ce qui peut prendre du temps et être coûteux. En inspectant un échantillon représentatif, les organisations peuvent tirer des conclusions statistiquement valides sur la qualité de l’ensemble du lot. La méthode AQL permet un contrôle qualité efficace tout en fournissant des informations fiables sur la qualité du produit.

Pourquoi existe-t-il différents niveaux d’inspection NQA et comment affectent-ils la taille de l’échantillon ?

Différents niveaux d’inspection AQL existent pour s’adapter à différents niveaux de contrôle de la qualité en fonction de l’importance du produit, de sa criticité et des risques associés. Le tableau d’échantillonnage AQL facilite la sélection du niveau d’inspection et de la taille d’échantillon appropriés, garantissant ainsi que les fabricants peuvent aligner leurs efforts de contrôle qualité sur les exigences spécifiques du produit.

Les niveaux d’inspection AQL sont divisés en trois catégories : niveaux d’inspection normaux (GI), niveaux d’inspection renforcés (TI) et niveaux d’inspection réduits (RI).

1. Niveau d’inspection normal (GI) : ce niveau convient aux inspections de routine, où les exigences de qualité sont modérées et les conséquences des défauts sont tolérables. L’IG comprend les niveaux d’inspection I, II et III, le niveau II étant le plus couramment utilisé. À mesure que le niveau d’inspection passe de I à III, la taille de l’échantillon requis pour l’inspection diminue, réduisant ainsi l’effort d’inspection.
2. Niveau d’inspection renforcé (TI) : le TI est utilisé lorsqu’un niveau plus élevé de contrôle de la qualité est nécessaire, généralement pour les composants critiques ou les produits à haut risque. TI comprend les niveaux d’inspection S-1, S-2 et S-3, S-2 étant le plus fréquemment utilisé. À mesure que le niveau d’inspection passe de S-1 à S-3, la taille de l’échantillon requis pour l’inspection augmente, garantissant une évaluation plus complète de la qualité du produit.
3. Niveau d’inspection réduit (RI) : le RI est utilisé lorsqu’un examen de moindre qualité est acceptable en raison d’un risque plus faible ou de conséquences moindres des défauts. Ce niveau est moins couramment utilisé et comprend les niveaux d’inspection I-1, I-2 et I-3. À mesure que le niveau d’inspection passe de I-1 à I-3, la taille de l’échantillon requis pour l’inspection diminue, réduisant ainsi l’effort d’inspection.

Le choix du niveau d’inspection AQL a un impact direct sur la taille de l’échantillon requis pour l’inspection. Des niveaux d’inspection plus élevés exigent des échantillons de plus grande taille, permettant une évaluation plus représentative et plus précise de la qualité du produit. À l’inverse, des niveaux d’inspection inférieurs nécessitent des échantillons de plus petite taille, ce qui réduit les efforts d’inspection mais augmente potentiellement le risque de manquer des défauts critiques.

Conclusion

Comprendre l’impact des niveaux d’inspection AQL définis dans la norme ISO 2859-1 est essentiel pour les organisations qui s’efforcent de maintenir des normes de qualité élevées dans leurs processus de fabrication. En sélectionnant le niveau d’inspection approprié en fonction de l’importance du produit, de sa criticité et des risques associés, les organisations peuvent trouver un équilibre entre le contrôle de la qualité et les efforts d’inspection.

Chez GIM (Global Inspection Management), nous accordons la priorité au respect de la norme ISO 2859-1, qui nous permet d’apporter aux fabricants une expertise inestimable dans la mise en œuvre de méthodes de contrôle qualité. Notre approche s’aligne sur les niveaux d’inspection AQL définis dans la norme ISO 2859-1, garantissant que les fabricants peuvent bénéficier de normes reconnues au niveau international.

En s’associant à GIM, les fabricants ont accès à une richesse de connaissances et de ressources qui peuvent optimiser leurs pratiques de contrôle qualité. Nous sommes spécialisés dans la mise en œuvre de techniques d’échantillonnage basées sur la norme ISO 2859-1, permettant aux fabricants de réaliser des évaluations cohérentes et fiables de la qualité des produits. Cela conduit à son tour à une amélioration de l’efficacité, de la précision et, en fin de compte, à des niveaux plus élevés de satisfaction client. Les fabricants peuvent tirer parti de notre expérience et de nos connaissances pour optimiser leurs processus de contrôle qualité. Nous nous engageons à aider les fabricants à fournir des produits exceptionnels tout en respectant les normes de qualité les plus élevées.

Les fabricants et les professionnels de la qualité doivent examiner attentivement leurs exigences spécifiques en matière de produits et de processus et les aligner sur les niveaux d’inspection AQL appropriés pour garantir le niveau de qualité souhaité tout en optimisant les efforts et les ressources d’inspection. La norme ISO 2859-1 constitue un cadre précieux, permettant aux organisations de mettre en œuvre des plans d’échantillonnage efficaces qui facilitent un contrôle qualité efficace et fournissent des produits exceptionnels à leurs clients.

Si vous confiez la fabrication à un partenaire national ou si vous importez des marchandises de l’étranger, vous devez vous assurer que vos produits répondent à toutes les exigences légales, à toutes les spécifications et à toutes les attentes des consommateurs. Malheureusement, il est difficile de le faire lorsque vous n’êtes pas physiquement présent à l’usine ou lorsque votre fournisseur se trouve à l’autre bout du monde.

C’est là que les sociétés d’inspection tierce prennent tout leur sens. Lisez la suite pour en savoir plus sur les inspections de contrôle qualité par des tiers et pourquoi elles sont importantes.

Qu’est-ce qu’une inspection par un tiers ?

Une inspection par une tierce partie est l’évaluation de vos produits à des fins de contrôle de la qualité par une société d’inspection indépendante. En d’autres termes, ce n’est ni vous ni l’usine qui évaluez les marchandises. Vous confiez cette tâche à quelqu’un d’autre, une société tierce telle que Global Inspection Managing.

Une inspection par une tierce partie permet de valider que les processus de fabrication utilisés répondent aux normes internationales en termes de qualité, de responsabilité sociale des entreprises et de gestion de l’environnement. Elle vise également à s’assurer que les normes et les exigences que vous avez fixées sont respectées, car les fabricants sont connus pour prendre des raccourcis afin d’économiser sur les coûts de production.

Pourquoi effectuer des inspections par des tiers ?

Bien que vous puissiez effectuer des inspections de produits, le fabricant ou un service d’inspection tiers, il est judicieux de les confier à ce dernier. Pourquoi ?

Tout d’abord, en tant qu’acheteur, vous risquez d’être confronté à certaines limitations qui ne valent pas les coûts qu’elles impliquent. Par exemple, si votre fabricant n’est pas proche de chez vous, vous devrez vous déplacer régulièrement pour inspecter les produits, car une seule inspection ne suffit jamais.

Deuxièmement, vous n’avez peut-être pas les qualifications requises pour procéder à une évaluation efficace de vos produits et vous pouvez facilement passer à côté de certains défauts qui affectent la qualité globale de vos produits.

De même, vous ne devez jamais laisser votre fabricant procéder à l’inspection de vos produits. Ses intérêts peuvent ne pas être totalement alignés sur les vôtres et il peut facilement modifier les exigences relatives à vos produits pour couvrir ses coûts de production.

En revanche,les sociétés de contrôle de la qualité tierces sont entièrement formées et certifiées pour effectuer. Les engager est donc la meilleure façon de maintenir la qualité des produits et de minimiser les défauts.

Avantages de l’inspection par un tiers

Votre entreprise peut tirer de nombreux avantages des inspections par une tierce partie :

1. Inspections impartiales

Les sociétés d’inspection tierces ne sont en aucun cas affiliées à votre entreprise ou au fabricant. Elles fournissent donc un rapport impartial, indépendant et factuel, ce qui vous permet de vous faire une idée précise de vos produits et de leur qualité.

2. Rentabilité

La plupart des entreprises pensent que faire appel à un prestataire de services d’inspection indépendant est coûteux, alors que ce n’est pas le cas. En fait, vous risquez de dépenser plus d’argent lorsque c’est vous ou l’usine qui inspectez les marchandises, car vous êtes vulnérable aux défauts, aux erreurs et à d’autres fautes coûteuses.

Les sociétés d’inspection tierces peuvent contribuer à réduire les coûts en effectuant le travail correctement du premier coup et en vous permettant d’identifier les problèmes plus tôt dans la chaîne de production.

3. Des inspecteurs qualifiés

Les sociétés d’inspection par des tiers disposent d’inspecteurs du contrôle de la qualité ayant la formation, l’expérience et les qualifications requises pour le contrôle de la qualité et l’inspection des produits. Ils peuvent terminer l’inspection dans un délai déterminé et travailler efficacement.

Économisez les coûts de production et évitez les litiges dès aujourd’hui en faisant appel à une société d’inspection tierce.

L’inspection avant expédition

L’inspection avant expédition, ou inspection PSI, consiste à sélectionner au hasard des lots les produits fabriqués et à les inspecter systématiquement. Ce test préalable à l’expédition est généralement effectué lorsque la production est achevée à 100 % et que les produits sont emballés à 80 %.

L’inspection PSI est un outil obligatoire et efficace pour garantir le respect des normes de qualité acceptables et des exigences spécifiques des clients. Ces inspections de produits sont souvent effectuées par un inspecteur avant expédition qui teste les produits et rédige un rapport final sur la base de la liste de contrôle de l’inspection avant expédition.

Parmis les services de contrôle qualité, les principaux objectifs de la procédure d’inspection avant expédition sont les suivants :

• Déterminer les types de défauts du produit et se faire une idée du pourcentage de produits susceptibles de présenter ces problèmes.
• S’assurer que le produit répond aux exigences de qualité fixées.
• Vérifier si le produit fonctionne correctement.
• Contrôler une dernière fois les étiquettes d’expédition, l’emballage et d’autres informations sur le produit.

Cette procédure préalable à l’expédition a été introduite en 1994 dans le cadre d’un accord officiel visant à améliorer les normes commerciales internationales au titre de l’Accord général sur les tarifs douaniers et le commerce (GATT) qui a ensuite été remplacé par l’Organisation mondiale du commerce (OMC).

L’Accord sur l’inspection avant expédition détaille les principes qui doivent toujours être appliqués aux inspections – non-discrimination, vérification des prix et protection de la confidentialité, pour n’en citer que quelques-uns.

La procédure d’inspection avant expédition comporte sept étapes importantes :

Étape 1 – Inspection sur place

Les inspections sur place, comme leur nom l’indique, sont des inspections effectuées “sur place” ou dans les locaux de l’usine.  Toutefois, lorsqu’il s’agit de produits chimiques toxiques ou de colorants soumis à des restrictions ou réglementés, les inspecteurs avant expédition peuvent demander que des tests en laboratoire soient effectués pour ces produits hors site, dans d’autres installations équipées pour manipuler ces produits chimiques.

Les entreprises internationales sont toujours exposées à des problèmes de qualité pouvant résulter de défauts de fabrication. Ces erreurs peuvent être détectées avant l’expédition lors d’une inspection complète sur place, au cours de laquelle l’inspecteur est tenu de visiter le fabricant sur place, dans l’entrepôt ou l’usine ou est effectué le contrôle qualité de la production.Au cours de cette étape, l’inspecteur du contrôle de la qualité utilisera des méthodes d’échantillonnage statistique pour sélectionner un échantillon à contrôler, et ce nombre particulier sera également noté dans le rapport de qualité.

Étape 2 – Vérification de la quantité

La deuxième étape du contrôle avant expédition est la vérification de la quantité afin de s’assurer que le nombre de cartons ou d’articles prêts à être expédiés est correct. Au cours de cette étape, les inspecteurs comptent les cartons afin de s’assurer que seul le nombre correct de produits et de cartons est envoyé à la destination d’expédition. Les inspecteurs s’assurent également que les matériaux d’emballage appropriés sont utilisés dans tous les cartons afin de garantir la sécurité du transport.

Les inspections de l’ISP constituent une méthode rentable pour réduire les risques liés à la conformité ou aux retards. Le contrôle et la vérification de la quantité lors de la phase préalable à l’expédition permettent d’économiser de l’argent, des efforts et des ressources, ce qui peut se produire si le nombre de cartons ou de produits convenu n’est pas expédié. Cette situation peut être problématique tant pour l’entreprise que pour les clients.

Étape 3 – Choisir les échantillons de produits

Une procédure détaillée de contrôle avant expédition fait partie intégrante de plusieurs secteurs, notamment l’industrie manufacturière et le commerce de détail, afin d’éviter les risques d’importation coûteux, les produits de qualité médiocre qui parviennent aux clients, voire les pertes considérables dues aux rappels de produits. La troisième étape de la procédure d’inspection avant expédition est la sélection des échantillons de produits.

Les méthodes d’échantillonnage AQL internationalement reconnues sont utilisées pour sélectionner les échantillons des lots en vue de l’inspection de la qualité. Les défauts de l’un des échantillons sélectionnés sont ensuite comparés à une limite de qualité d’acceptation avant d’être rejetés.

Étape 4 – Vérification de la qualité de fabrication

La qualité de fabrication d’un produit est comme un gage de qualité ou comme une promesse unique du fabricant quant à sa différence par rapport aux produits concurrents. La quatrième étape de la procédure préalable à l’expédition est la vérification de la qualité de fabrication. L’inspecteur chargé du contrôle de la qualité vérifie visuellement le produit afin de déceler d’éventuels défauts ou problèmes dans l’ensemble de la fabrication.

Les défauts immédiatement visibles dans l’échantillon sélectionné au hasard sont ensuite classés comme mineurs, majeurs ou critiques par rapport à des niveaux de tolérance acceptables prédéterminés. Ces niveaux prédéfinis sont fixés par le fabricant et le fournisseur lors de la phase de développement du produit. Le fait de négliger les problèmes de qualité de fabrication peut nuire à la réputation de l’entreprise ou du fabricant à long terme.

Étape 5 – Essais de fonctionnement, de sécurité mécanique et électrique

La cinquième étape de l’inspection PSI consiste à vérifier la conformité des produits. La fonctionnalité du produit est testée pour s’assurer qu’il n’y a pas de défauts fonctionnels. Des tests physiques peuvent être effectués sur les produits pour déterminer leur résistance. Certains produits peuvent également nécessiter des tests de sécurité électrique et mécanique détaillés.

Les tests de sécurité mécanique sont nécessaires pour les produits comportant des pièces mobiles, car celles-ci peuvent causer des dommages potentiels aux utilisateurs si elles ne sont pas testées correctement, c’est de cette manière que le contrôle qualité des jouets veille à respecter les tests de fonctionnement. Les parties critiques des produits, telles que les vis ou les charnières, sont vérifiées au cours de cette étape. Les tests de sécurité électrique sont effectués sur les produits électroniques afin de s’assurer que les règles de sécurité largement acceptées sont respectées. Les tests de haute tension, les tests de courant de fuite, les tests de résistance d’isolation ou les tests de continuité de masse font partie de ces tests.

Étape 6 – Phase d’étiquetage

Au cours de la sixième étape de la procédure d’inspection avant expédition, l’inspecteur du contrôle de la qualité vérifie la qualité des étiquettes du produit. Il s’agit de s’assurer que les tailles spécifiées correspondent aux dimensions du produit et aux étiquettes. Dans le cas des produits électriques ou électroniques, certains étiquetages et marquages spécifiques à un pays doivent être strictement respectés.

La marque de certification UL, le marquage CE (États-Unis), VDE (Allemagne), CSA (Canada), BSI (Royaume-Uni) ou la marque CCC (Chine) sont quelques-uns des marquages spécifiques utilisés. Une vérification minutieuse des étiquettes permet d’éviter que des produits dupliqués ou frauduleux ne parviennent entre les mains des clients.

Étape 7 – Rapport d’inspection finale

La dernière étape de la procédure de pré-expédition est le rapport d’inspection finale. Une fois les tests de qualité effectués, un rapport est rédigé avec une vue d’ensemble des résultats, les détails de l’inspection ainsi que le résultat positif ou négatif de la qualité. Certains rapports préalables à l’expédition contiennent des images des points d’inspection, ce qui permet d’enregistrer les défauts constatés. Le rapport d’inspection est ensuite envoyé aux clients afin que d’autres mesures puissent être prises pour rectifier les erreurs ou lancer des rappels de produits dans les cas graves.

Tous les membres de la chaîne d’approvisionnement, des fournisseurs et importateurs aux vendeurs, sont responsables du maintien de la qualité des produits et de la satisfaction des clients. Les inspections PSI sont un outil important, en particulier pour les importateurs ou les fabricants, afin de protéger leurs investissements. Certaines sociétés d’inspection tierces bien établies, telles que Global Inspection Managing, peuvent également prendre en charge cette importante fonction de pré-expédition pour vous, avant que vos produits ne quittent l’usine.

Qu’est-ce que le contrôle qualité  et l’assurance qualité ?

Dans le secteur de la fabrication, la mise en œuvre de certains éléments du contrôle et de l’assurance  qualité peut permettre aux entreprises d’économiser de l’argent, du temps, des efforts et des ressources.

Qu’est-ce que le contrôle et l’assurance de la qualité ?

Ces deux processus peuvent conduire à des délais d’exécution plus courts, à la production de produits de haute qualité et au renforcement des relations positives avec les clients.

de haute qualité et de renforcer les relations positives avec leurs clients. Bien qu’il y ait une différence entre le contrôle et l’assurance de la qualité, l’objectif ultime de ces deux processus est la satisfaction du client. Les deux processus font partie de la gestion globale de la qualité au sein d’une entreprise, l’assurance qualité se concentre sur la garantie que toutes les conditions de qualité sont remplies. L’assurance qualité s’attache à garantir que toutes les conditions préalables à la qualité sont remplies. Le contrôle qualité vise à satisfaire toutes les exigences en matière de qualité. L’assurance qualité porte sur les processus

impliqués dans le développement du produit. L’inspection proprement dite de la gestion de la qualité est le contrôle qualité.

Que signifient QA et QC ?

Termes anglophones, QA signifie assurance qualité et QC signifie contrôle de la qualité. L’assurance qualité et le contrôle qualité sont deux aspects complètement différents mais essentiels de la gestion de la qualité. Certaines des activités relevant de ces deux processus peuvent être liées entre elles, mais le contrôle de la qualité est un sous-ensemble des activités d’assurance de la qualité. Le processus d’assurance qualité permet de s’assurer que

toutes les fonctions nécessaires à l’obtention de la qualité requise sont exécutées. Le contrôle de la qualité, quant à lui, consiste pratiquement à s’assurer que la qualité du produit est maintenue.

Contrôle et assurance de la qualité

Bien que l’objectif du contrôle et de l’assurance de la qualité soit d’améliorer la qualité des produits, il existe des différences majeures entre ces deux types d’activités. Voici notre sélection des 5 principaux points à discuter sur le contrôle et l’assurance de la qualité :

• L’assurance qualité est un processus proactif qui consiste à définir un cadre pour réduire les erreurs ou prévenir les défauts. Le contrôle qualité est un processus réactif utilisé pour trouver défauts de qualité du produit afin que des mesures correctives puissent être prises. QA se produit dans le phase de développement du produit et QC après la fabrication du produit.
• L’assurance qualité est orientée vers le processus tandis que le contrôle qualité est orienté vers le produit. Le premier se concentre sur les étapes d’amélioration de la qualité et le second sur le produit fini.
• L’assurance qualité traite principalement des procédures définies dans le cadre de la norme ISO 2859-1 et/ou des exigences réglementaires ; le contrôle qualité vérifie les pièces ou les sorties d’un système utilisé pour retourner le produit final.
• L’assurance qualité gère les normes définies pour chaque étape de production, de la conception jusqu’à la vente. Le contrôle qualité gère toutes les activités de vérification qui déterminent si le produit est apte à être distribué.
• L’assurance qualité relève de la responsabilité de toute l’équipe dans le département d’une entreprise alors que le contrôle qualité relève du personnel dédié à l’intérieur de l’entreprise qui suit les procédures établies pour effectuer le contrôle de la qualité du produit.

Exemples d’assurance qualité

Il va de soi que les produits et services appartenant à chaque industrie adhèrent à un certain niveau de qualité pour répondre aux attentes des clients. Il peut y avoir de nombreux exemples d’assurances qualité notamment dans le secteur manufacturier. Toute entreprise qui utilise des systèmes pour

maintenir des standard de procédures opérationnelles, des tâches prédéfinies et d’autres étapes clés pour assurer la qualité participe aux activités d’assurance qualité.

Les entreprises qui vérifient les informations sur les machines à la recherche d’erreurs à l’aide de logiciels spécialement conçus, tels que des High-Frequency Data Collector s’engagent dans l’assurance qualité. Lorsque le fonctionnement de la machine est problématique, cela peut entraîner des problèmes de rotation de la production et d’énormes pertes de formede pièces de rebut.

Les entreprises utilisant des méthodes de maintenance prédictive pour surveiller en permanence les machines avant même qu’un problème ne survienne est un exemple d’assurance qualité. Faire cela de manière proactive peut prévenir les problèmes de contrôle de la qualité ou la production de produits ou de pièces de produits de mauvaise qualité.

Exemples de contrôle qualité

Un exemple de contrôle de la qualité dans la fabrication pourrait impliquer toute activité qui se concentre sur inspecter, contrôler ou surveiller le produit fini pour identifier les défauts, le cas échéant. Contrairement à l’assurance qualité, indépendante de la fabrication et des opérations, le contrôle qualité réside toujours dans la fabrication et les opérations. Des exemples de contrôle de la qualité peuvent être vus dans toutes les industries.

• Une entreprise FMCG teste un aliment ou un jus de chaque lot pour s’assurer cohérence dans la couleur, le poids, la texture ou même le goût afin qu’il y ait uniformité à travers les produits.

• Un magasin de détail effectuant un contrôle qualité des produits exposés ou qui teste l’efficacité de son service client.
• Un constructeur automobile effectue une série de tests sur ses versions automatique et manuelle.
• Une entreprise pharmaceutique effectue des contrôles de qualité sur l’emballage extérieur ou les scellés des médicaments.

Conclusion 

Le contrôle de la qualité et l’assurance de la qualité sont des aspects importants de la gestion de la qualité. Une bonne compréhension de la différence entre le contrôle de la qualité et l’assurance de la qualité est nécessaire pour fournir un service client exceptionnel. Les produits ou services qui ne répondent pas aux normes de qualité peuvent nuire à la réputation d’une entreprise. Une entreprise qui réussit est une dans laquelle les processus de contrôle qualité et d’assurance qualité sont bien mis en œuvre. Vous pouvez aussi utiliser les services d’inspection tiers d’entreprises telles que Global Inspection Managing pour gérer le contrôle qualité et l’assurance qualité de vos produits.

En tant qu’entreprise mondiale d’assurance qualité, nous travaillons avec des clients dans un large éventail d’industries – des produits frais aux textiles et à la fabrication et même la mise à disposition de laboratoire, tests d’essais, certifications, services d’audit et services d’inspection.